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Ski selber bauen: Skimarke? Meine!

05.02.2013, 13:57 Uhr | Max Brodbeck

Ski selbst bauen macht Freude. (Quelle: Andi Lipp)

Ein absolutes Hochgefühl für jeden Skifahrer: der ultimative Ski Marke Eigenbau. Nun muss Frau Holle nur noch ihren Job gut machen. (Quelle: Andi Lipp)

Ski selber bauen in einem Skibaukurs

Wie macht man einen leidenschaftlichen Skifahrer richtig glücklich – mal abgesehen von massiven Schneefällen? Mit etwas wirklich Besonderem, in das der Skifahrer sein Herz, seine Kreativität und seine Vorlieben einbringen kann: Man lässt ihn seinen Ski selbst bauen! Das kann man unter anderem in einer alten Schreiner-Werkstatt in Farchant bei Garmisch-Partenkirchen. Von Grund auf, von der Lauffläche bis zum Oberbelag, inklusive freier Wahl bei Form und Farbe. Auch ohne besonderes handwerkliches Geschick. Wie man sich selber einen Ski baut, beschreibt unsere Foto-Show. Wie viel Begeisterung das auslöst, zeigen die Bilder ebenfalls...

Skibaukurs: Ich will es so, wie ich es will

Fachsimpeleien über Ausrüstung & Co. gehören zum Sport wie das Amen in die Kirche. Und weil Skifahren eine materialaufwändige Sportart ist, fallen dort die Fachsimpeleien auch richtig intensiv aus. Am liebsten will es der ein oder andere dann vielleicht doch genau nach seinen Wünschen haben. Und so nehmen immer mehr Skifahrer an einem Skibau-Seminar teil. Innerhalb von zwei Tagen materialisiert sich dort der Wunsch nach einem handgemachten Ski in ein vollwertiges Sportgerät. Die Diskussionen um Funktion, Shape und späteren Anforderungen – natürlich auch die optischen – an den eigenen Ski natürlich inklusive.

Auch wenn man sich schon intensiv mit dem Thema auseinandergesetzt hat und klare Vorstellungen mitbringt, so lässt sich all das doch nur mit erfahrenen Profis an der Seite umsetzen – und das sind die Macher Build 2 Ride in Farchant. Die Gespräche erinnern durchaus noch ein wenig an die Beratung in einem Sportfachgeschäft, in dem einem ein guter Verkäufer weiterhilft. Doch hier steht man statt vor einem Skiregal inmitten einer Werkstatt mit einem Ofen zum Heizen in der einen und einem zum Ski „backen“ in der anderen Ecke. 

Ski selber bauen - Schnitt für Schnitt

Mit mehr oder minder stark ausgeprägten Vorstellungen seines persönlichen Skis geht man ans Werk. Und schnell wird klar: je höher die Ansprüche an das später in jedem Fall vollwertige Sportgerät, desto ruhiger und präziser sollte man die eigene Hand führen können. Beim Aussägen der Schablone bestimmt man bereits die spätere Form des Skis inklusive Breite, Sidecut und Ausrichtung. Doch während hier mit Schleifblatt und Feile noch Nachbesserungen möglich sind, beim Ausschneiden des Belags entlang der Schablone wird jeder Fehler bestraft: Ausgerechnet der relativ weiche Belag und dessen Bearbeitung entscheiden am Ende darüber, wie gern sich Belag und Stahlkante haben und wie nahe sie aneinander rücken.

„Macht nix“, beruhigt Flo Baumgärtel, einer der drei Build 2 Ride-Geschäftsführer, bei kleineren Ausrutschern, „man darf schon noch erkennen, dass der Ski handgemacht ist.“ Und schon beim zweiten Belag, wenn man das Messer erneut ansetzt, geht man routinierter zu Werke. „Bei den meisten Teilnehmern können wir beim Blick auf den ausgeschnittenen Belag sagen, welches der zwei Teile zuerst angefertigt wurde. Funktionieren tun aber beide“, sagt Flo. Betretene Mienen lassen sich bei den Teilnehmern demnach auch nicht ausmachen. Das Einpassen der Kante geht selbst bei nicht 100 % sauberer Schnittführung gut von der Hand und kleinere Zwischenräume füllt später das als Klebstoff verwendete Harz auf. Mit etwas Fingerspitzengefühl, sofern das mit einer Zange existiert, biegt man an Skischaufel und Skispitze die Kante in die richtige Form, dann ist für die Lauffläche schon so gut wie alles getan. 

Der Kern? Ein Hobelgeheimnis!

Beim Versuch den nächsten Arbeitsschritt fotografisch zu dokumentieren, signalisiert Axel Forelle „Stop“. Der ehemalige Skirennläufer und Miteigentümer von Build 2 Ride erklärt, dass die aus Eschenholz verleimten Skikern-Rohlinge individuell für jeden Ski gehobelt würden. „Wie wir das machen ist unser kleines Geheimnis“, sagt er und grinst. Nun gut, dann also nur der Blick durch die vom Holzstaub etwas milchige Scheibe und im Hintergrund das Geräusch der Hobelmaschine.

Verlassen die Holzkerne den Raum mit der Hobelmaschine, sind es nicht mehr nur stabverleimte Bretter. Sie verjüngen sich zu den Enden hin und tragen seitlich eine kleine Bleistift-Markierung: Ein Pfeil zeigt das spätere ‚Vorne’ an. Der Pfeil ist deshalb so wichtig, weil die Materialstärke des Holzkerns ganz entscheidend die Biegelinie, den Flex, des späteren Skis beeinflusst. Je dünner das Holz, desto weicher der Ski, zum Beispiel im Bereich der Schaufel. Und je dicker das Holz bleibt, desto härter wird am Ende der Ski. Wer keinerlei Vorstellung hat, kann sich getrost auf das Build 2 Ride-Trio verlassen: „Wir haben viel ausprobiert, auseinandergesägt, nachgeschaut, abgemessen und haben mittlerweile reichlich Erfahrung was funktioniert und was dem Kundenwunsch entspricht“, sagt Axel. 

Spannend: Die Frage nach der Vorspannung

Auch bei der Frage nach der richtigen Vorspannung für den eigenen Ski, ob Rocker oder nicht, und bei den Vorbereitungen zum Laminieren helfen die Skibau-Trainer von Build 2 Ride weiter. Über 1500 Paar Ski haben sie mittlerweile gebaut, da sieht man schnell ob etwas funktioniert oder nicht – am Ski. „Und bei den Teilnehmern erkennt man auch, wer mehr und wer weniger Hilfestellung braucht“, sagt Flo.

Kurz darauf rührt er bereits das Kunstharz fürs Laminieren an. Die Vorarbeiten sind vorbei, es wird ernst. „Wir haben 45 Minuten für die Verarbeitung, dann beginnt das Harz zu reagieren und hart zu werden“, sagt er gelassen, hat dabei aber permanent alle Teilnehmer im Blick und wuselt von Tisch zu Tisch: Jeweils zwei Skibauer bearbeiten gemeinsam ein Paar Ski. Zuunterst den Belag mit Harz einstreichen, dann das Dekor unter den Belag einlegen. Es folgt die erste Lage Glasfaser, die ebenfalls mit Harz getränkt gehört. Darüber legt man den Holzkern.

„Achtet auf die Markierungen für Links und Rechts und Vorne und Hinten“, mahnt Axel. Eine unbemerkte Verwechslung der Seite bei diesem Arbeitsschritt hätte interessante Folgen. Vor allem für das Fahrverhalten der Ski. Nach einer weiteren Lage Glasfaser, dem Design für den Oberbelag und einem schützenden Top-Sheet kommen die noch nicht miteinander verbunden Lagen des späteren Skis mitsamt den Formen in einen Vakuum-Sack. Dieser erzeugt rundum etwa zehn Tonnen Druck auf die Ski. Dann wandern die luftdicht verschweißten Ski für etliche Stunden in den Ofen... 

Skibau-Profis: Die das Grinsen verkaufen

Am nächsten Morgen ist die Aufregung schon beim Betreten der Werkstatt spürbar: Die noch immer warmen Ski-Rohlinge stehen vor dem Backofen, müssen aber noch abkühlen, ehe man ihnen mit der Stichsäge zu Leibe rücken und ihnen ihre Form verleihen kann. Konzentriert wird gesägt. Mit dem Belag nach oben, immer der Stahlkante entlang trennt man die beiden Ski voneinander und entledigt sie überstehender Laminatsreste. Ein kollektives Grinsen macht sich breit, als die ersten Ski „nackt“ da stehen. Den Feinschliff, also kleine Reste und Unebenheiten entfernen, erledigen die Build 2 Rider selbst mit der Schleifmaschine. Routiniert, schnell und trotzdem präzise. Der Arbeitsschritt wird gerne den Profis überlassen: Zu viel kann nun kaputt gehen!

Ab dann ist es nur mehr Kosmetik: die offen liegenden Holzpartien an den Seitenwangen, an Schaufel und Spitze bekommen eine Öl-Lasur verpasst, um sie vor Feuchtigkeit zu schützen. Wer sich beim Design für ein Holzfurnier entscheidet, behandelt auch dieses noch mit der Lasur. Danach sind die Ski an sich fahrbereit. Fehlt nur die Bindung: Entweder bringt man diese mit und lässt sie von einem Partnerfachgeschäft montieren. Oder man kauft dort eine neue. Schließlich will ein solcher Ski nicht mit jeder gefahren werden...

Interesse an einem selbst gebauten Ski? Termine gibt es auf www.build2ride.de. Ein Skibau-Seminar kostet 690 Euro inklusiver aller Materialien.

Quelle: KGK

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